300真空干燥机诞生,检阅新一代高效干燥机

2019-09-03 10:14栏目:公司场景
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在美国宾州州立大学伊利分校创新和新兴塑料技术会议(Innovationand Emerging Plastics Technologies Conference)上,与会者了解了辅助设备的发展史及未来市场走势。

在塑料成型时,塑料的含水率对塑料制品的质量影响很大,可能导致产品有银纹、发白、气孔等,也可能使产品降解,降低性能,所以塑料成型时需要控制塑料的含水率。干燥设备在这个过程中,便发挥重要作用。

此型号机器可实现高达每小时300 磅的用料量,是美锴公司VBD 150型干燥机最大处理量的两倍。

辅助设备制造商科乃而集团和美奎公司讲述了网络连接技术和烘干技术上的最新进展。

信易的料斗乾燥机SHD。按原料种类选择合适的干燥设备

VBD 150 的产量能够很好地适应诸多注塑成型机和小型挤出生产线(例如医用导管生产线)的用料量,而新的 VBD 300 型号可使更广泛的领域从真空树脂干燥技术中受益。

B.PatrickSmith,美奎公司市场和销售副总裁,称真空烘干代表着新一代烘干方式。这是一项重大改变,因为真空烘干不用通过露点来测试烘干程度。

信易是领先的塑料辅机制造商,其干燥系列备有多款型号。据公司指出,干燥过程中影响塑料的含水率因素较多,主要有干燥温度、干燥风量、干燥时间、露点温度和环境等。

美锴还针对大批量生产业务提供VBD 1000干燥机。

“我们都在成长,这个行业以前只谈露点,但现在不同了,”他说道,“露点常常被曲解,它指的是空气的烘干,而不是塑料颗粒的烘干。”

干燥温度随不同的原料而不同,干燥温度对充分干燥塑料至关重要,温度不足会使原料干燥不良或延长干燥时间,温度过高,又会使原料分解,降低其机械物理性能。

与使用干燥剂的干燥机相比,VBD 真空干燥机的能耗减少了 60%,只需 1/6 的时间即可完成树脂的干燥过程,而且能够显著缩短聚合物的受热时间。

相比传统的烘干机,美奎公司VBD系列真空烘干机速度快六倍,节能50%-70%。VBD可持续分批烘干材料,无需更换烘干剂也无需清理过滤器,Smith说道。材料从加热料斗输送至真空容器,再到达滞留料斗。称重传感器记录了物料损耗。

干燥风量越大,干燥效果越好,但耗能较高,实际不同的原料需求的最低干燥风量也略有不同,一般为1.5~3.5m3/,具体要求需参考不同原料之物性表。一般的塑料,露点温度≤-20℃就可以充分干燥。

VBD 系统的除湿速度较快,在用于生产时,只需在冷启动后运行 35 分钟即可生成妥善干燥的聚合物。

VBD是美奎公司2000年推出的低压烘干机的升级版。

市场上的干燥设备一般有普通热风干燥机、部份除湿热风干燥机、除湿热风干燥机。塑料的种类较多,不同的塑料成型要求的含水率也不同,应根据塑料原料和塑料制品的要求来选择合适的干燥设备。

与其他VBD型号类似,VBD 300干燥机是一种重力计量式系统,它利用称重传感器在两个关键时间点准确监测物料的重量,从而可以精准地控制物料消耗量,并记录加工条件,作为提供给客户的证明。

真空烘干机降低了水的沸点。在90%全真空环境下,水的沸点为122℉;在海平面上,水的沸点为212℉;在丹佛高海拔环境下,水的沸点为203℉。

对于吸湿性不强的塑料如:PP、PE、PS、PVC和PPS对含水率没有要求的可以用普通热风干燥机干燥,以降低生产成本。对于中等吸湿性塑料如ABS、PMMA、PC、POM和PBT且要求含水率≤0.05%可以采用部份除湿热风干燥机。

据悉,使用称重传感器还能够加强对干燥流程的控制力。

一旦形成真空,困于树脂颗粒内的水蒸气就会立刻沸腾,因为树脂颗粒的内部高压和外部高压会相互作用排出水分,这个过程少于15分钟,Smith说道。

对于吸湿性较强的塑料如PA、PET和PES且要求含水率≤0.02%则需要采用除湿热风干燥机才能完全干燥。

VBD 真空干燥机垂直排列干燥流程的三个阶段,借助重力让物料通过,并利用高速滑门阀控制物料从一个阶段到下一个阶段的排放,每次排料的精度为+/- 4 克。

真空材料烘干是否会成为行业的新标准?对此,Smith表示:“改变一种文化需要时间。我们这个行业,三代塑料加工商都学了如何利用低露点空气烘干聚合物。托轮烘干机很大程度上改善了成本和效益,但真空烘干机的设计已经成熟,成本下降了,更胜一筹的技术最终将会获胜。”

其次,要防止干燥后的塑料回潮。在采用落地式干燥设备时,干燥后的原料需要用低露点的干燥热风进行输送,且需安装截料式吸料盒,避免原料残留在管道中回潮,最好输送管道要保温,原料在高温状态是不容易吸湿的。

三个阶段使用的容器自上而下分别是:加热料斗,将树脂加热到目标温度;真空容器,利用真空来降低水的沸点,使颗粒中的水分挥发并从颗粒中脱出,进入颗粒周围的低压环境;以及加压储存料斗,隔膜式空气干燥机将不断吹扫此料斗,保持目标干燥水平,直到物料被排出。真空容器和储存料斗安装在称重传感器上。

ChuckMorgan,科乃而培训经理,给参会者上了一堂历史课。闭环控制、将辅助设备连接到压型机、挤出机和其他设备的技术使辅助设备在工作单元中发挥着更大的作用。比如,在吹塑和挤塑薄膜、板材连续挤出过程中,搅拌机和喂料机等辅助设备能够监控挤出机,他说道。

专门为满足医疗行业的严格要求而设计的XComb系列。自动管理工作条件的低能耗干燥系统

Morgan说道,通过开放式网络连接,可将生产数据连接到iPad和智能手机,“我们自己使用的技术不用再经由第三方保存。”

节省能耗是当前塑料行业的大趋势,而意大利Moretto公司的最新干燥系统及设备,能够在这方面充分发挥优势。

Morgan讲述了除湿转轮烘干机的历史。烘干机经过演变,走向自动化。“但只是效益提高,变得更加重要,仍无法循环,比如使用大容器的烘干机。”

该公司的EurekaPlus是一种模块化的节能树脂干燥系统,经过15年的研究、模拟和实验而开发。

他说道,你可以在铸模机上增加新的高度紧凑型除湿转轮。

MoistureMeterManager则线上测量粒料中的实际残余水分含量,并在加工之前检查聚合物是否充分干燥。该系统通过测量粒料在料斗入口和出口处的初始含水量和最终含水量之间的差别,来自动管理干燥机工作条件,在工艺过程中调节工艺参数,从而进行适当干燥,并达到最高能效。

PET领域推动着烘干机闭环控制的发展。科乃而开发了钢制探头传感器,将其放入干燥料斗中,可测试六个不同的区域。测试数据可帮助验证生产精确性。“在你做出不合格的零部件之前,我们就能预测到。”Morgan说道。

Moretto公司还备有用于干燥少量材料的高性能机器XDryAir小型干燥机和XComb系列机器。其中,XComb是专门为了满足医疗行业的严格要求而设计的。

同时,美奎公司Smith也说道,杜邦在20世纪60年代末首次使用真空烘干机烘干尼龙。通用塑料Lexan聚碳酸酯发明者DanFox也曾说过,真空是烘干吸水性聚合物的最好方式。尽管如此,真空烘干机仍未实现广泛使用,因为一方面,用到的泵价格很高,另一方面,笨重的压力容器还不够先进,因为没有微机控制,很难控制真空。

该干燥机配备有OTX料斗,由于料斗具有独特的几何形状,所以材料流动性能好,空气均匀,从而可达到优异的性能。料斗采用不锈钢制造,表面覆有减震Spyro材料,与传统料斗相比,处理相同数量的材料时占用的体积、停留时间和所需的工艺空气量少40%。

来源:中塑资讯

美锴VBD-600干燥机的触摸控制屏。具备能耗监测功能的新款真空干燥机

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美锴产品有限公司(MaguireProducts,Inc.)生产的真空干燥机产能范围为每小时30至1,000磅,其所有MaguireVBD真空树脂干燥机机型的控制器,现在都包含能耗显示和能耗日志记录等能耗监测功能。

其中,MaguireVBD-600干燥机是系列中一款新的中等范围机型,可实现每小时最多600磅的产能。这种产能适用于板材、大型汽车零部件和许多其他挤出和注塑成型应用领域的制造。

在NPE2018上展出的MaguireVBD-600干燥机,便包含了一个新的控制器显示参数,用于监控能源消耗,并使加工厂商能够随着时间的推移跟踪消耗量。这是直观控制系统的最新元件,使操作员只需通过触摸屏即可管理所有干燥参数。

据美锴指出,与使用干燥剂的干燥机相比,VBD真空干燥机的能耗最多能够减少80%,只需1/6的时间即可完成树脂的干燥过程,而且能够显著缩短聚合物的受热时间。VBD系统的除湿速度较快,在用于生产时,只需在冷启动后运行35分钟,即可生成妥善干燥的聚合物。

BKG颗粒干燥机。新型颗粒干燥机设计可缩短维护时间

诺信公司(NordsonCorporation)推出的新型BKG颗粒干燥机采用了最新设计,旨在与公司的BKG造粒系统配合使用,能够减少与更换“磨损”零件相关的时间和成本。

虽然这款干燥机的整体外观和占用空间与标准BKG干燥机大致相同,提供的产量也相当,但易磨损元件的配置却存在很大差异,其设计能够减少遭受磨蚀的组件的数量、复杂性和成本,使它们更易于检修,以便于维护或更换。

新款设计简化了维护,仅需一人即可执行维护任务,从而可以减少生产停机时间。

新型BKG颗粒干燥机用于减少磨损或简化维护的设计包括:

根据流体类比,颗粒入口做出新设计;由于优化了颗粒入口,转子得到了简化,尤其是下半部分,且通过减少磨蚀性颗粒的影响,磨损也降至最低水平;颗粒出口也进行了新设计,减少了会受到磨损的零件,并使之更易于检修。拆解/重新组装的时间已从6小时缩短到1至4小时的范围内。

诺信为了减少磨损而对设计做出了以上的更改,大大地缩短了维护时间,干燥机的整体运营成本也得以显著降低。

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